Волжская лента

   Компания Specta представляет собой не частый в российской металлургической промышленности пример сравнительно небольшого производителя специализированной продукции, являющегося одним из признанных европейских лидеров на своем рынке.
   На заводе «ВолгаСтрап» в старинном русском городе Костроме ежегодно выпускается порядка 40 тыс. т стальной и более 10 тыс. т полиэстеровой упаковочной ленты, что делает Specta крупнейшим в Восточной Европе и СНГ и третьим по величине в Европе производителем данной продукции.
   Значительная часть продукции компании экспортируется, в том числе, в европейские страны. Причем российский производитель занимает на европейском рынке нишу поставщика качественной продукции самого широкого сортамента.
   Specta, отпраздновавшая в мае 2018 г. свой 25-летний юбилей, приурочив к нему запуск четвертой линии по выпуску полиэстеровой ленты, непосредственно занимается производством упаковочных и маркировочных материалов немногим более 10 лет. За это время она превратилась в одного из признанных лидеров в своей отрасли.
   Завод «ВолгаСтрап» - самое современное предприятие по производству стальной упаковочной ленты в Европе, что позволяет ему обеспечивать наивысший уровень качества и занимать лидирующие позиции на российском рынке.
   О том, как и за счет чего Specta добилась таких результатов, рассказывает президент компании Эрик Хелин. Еще в начале 90-х годов он приехал в Россию из Финляндии, сначала занялся здесь металлоэкспортным бизнесом, а затем создал современное производство по производству ленты.
   Полную версию интервью вы можете прочитать в свежем, июньском, номере журнала "Металлоснабжение и сбыт".
   Традиционно в течение года журнал будет представлен на различных выставках и конференциях.


Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»
21 июня 2018 г.


Металлоинвест модернизирует электросталеплавильный цех Уральской Стали

   Металлоинвест модернизирует электросталеплавильный цех (ЭСПЦ) Уральской Стали. Проект модернизации ЭСПЦ реализуется в рамках комплексной инвестиционной программы реорганизации производства Уральской Стали. Эта программа включает техническое перевооружение доменного и сталеплавильного производств и направлена на повышение операционной и управленческой эффективности предприятия.
   Контракт на поставку двух электродуговых печей заключен с итальянской компанией Tenova, специализирующейся на инновационных решениях для металлургической и горнодобывающей промышленности. Печи будут переведены на технологию гибкой модульной печи FMF (Flexible Modular Furnace), которая обеспечит гибкость при использовании различных компонентов шихты (жидкий и чушковый чугун, ГБЖ, металлолом) с возможностью увеличения доли жидкого чугуна в шихте до 85%. Технология FMF позволяет свести к нулю потребление на печах электродов и электроэнергии при работе печи с 85% жидкого чугуна в шихте. Ввод в эксплуатацию печи №2 запланирован на первый квартал 2019 года, печи №1 – на третий квартал 2019 года. Объём инвестиций по проекту составит около 2 млрд рублей до 2020 года.
   «Модернизация сталеплавильных мощностей Уральской Стали – важный этап комплексной инвестиционной программы реорганизации производства Уральской Стали. Применение новейшей технологии FMF обеспечит снижение себестоимости производства стали и повысит эффективность деятельности Уральской Стали. Обновление ЭСПЦ также позволит уменьшить техногенное воздействие производства на окружающую среду», прокомментировал генеральный директор УК «Металлоинвест» Андрей Варичев.
   «Данный проект с Металлоинвестом является первым примером установки модулей Tenova FMF в России. Наша технология уже успешно используется на сталелитейных заводах в Индии и Китае. Одним из приоритетов наших клиентов является минимизация экологического воздействия производства стали, поэтому мы стремимся предоставлять такие технологии, как FMF, которые способствуют достижению этой цели», - отметил генеральный директор Tenova Андреа Ловато.


Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»
20 июня 2018 г.


ЦНИИчермет им. Бардина разработал уникальный хромоникелевый сплав

   Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И. П. Бардина успешно реализовал перспективный и технологичный проект импортозамещения в металлургической сфере. Для ядерной энергетики и машиностроения, авиакосмической и химической промышленности недавно был создан новый уникальный материал – оригинальный хромоникелевый сплав. Он может применяться везде, где необходима повышенная коррозионная стойкость. Его стихия – агрессивная среда, высокая температура и большое давление.
   Металл разрабатывался по инициативе государственной корпорации «Росатом» для замещения иностранной продукции. Сегодня в мире выпускается несколько подобных хромоникелевых сплавов (например, «Hastelloy»). Большинство из них импортируются в Россию.
   В условиях секторальных западных санкций данный факт сам по себе вызывает определенные опасения. Сегодня товар нам поставляют, а завтра могут и отказать. Подобные примеры в мире широко известны.
   Российские металлурги в сжатые сроки справились с весьма сложной и амбициозной задачей. К работе над новым материалом совместно с ЦНИИчермет привлекли НИИхиммаш, заводы – Чепецкий механический и металлургический «Электросталь», Уральский федеральный университет.
   Полученные образцы сплава подверглись жестким испытаниям. Их выдерживали более 2 тыс. часов при температуре около 700 °С в расплавах хлоридов гафния и циркония. Результаты тестов превзошли ожидания его создателей. Удалось снизить скорость окисления металла – российское изобретение продемонстрировало более высокую коррозионную стойкость, чем его иностранные собратья! Это дает реальную возможность увеличить ресурс изделий и сэкономить финансовые средства.
   На сегодняшний день разработана и успешно апробирована технология масштабного промышленного производства данного металла. В цехах «Электростали» выплавили первые тонны нового сплава, а также изготовили достаточно обширный сортамент металлопродукции.
   "Нашим специалистам удалось вписать очередную интересную страницу в историю отечественной металлургии, – констатировал генеральный директор ЦНИИчермет им. И. П. Бардина Виктор Семенов. – Никто раньше не делал хромоникелевый сплав с таким уникальным химическим составом. Оригинальные технологии и методики, наработанные в процессе создания этого материала, будут использованы в ряде других проектов".


Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»
15 июня 2018 г.


Стан 2000 горячей прокатки ММК поставил рекорд

   Самый производительный прокатный агрегат Магнитогорского металлургического комбината – стан 2000 горячей прокатки – установил в мае новый рекорд месячного выпуска: 527,5 тыс. т продукции.
   Это максимальный месячный объем проката, выпущенного на стане с момента ввода его в эксплуатацию в 1994 году. Предыдущий рекорд зафиксирован в январе 2015 года: 526,2 тыс. т.
   Стан 2000 горячей прокатки ММК является одним из самых мощных в России. Он расположен в листопрокатном цехе № 10 (ЛПЦ-10) ПАО «ММК». В середине 2000-х годов стан был реконструирован. В рамках модернизации была построена четвертая нагревательная печь, обновилось механическое оборудование стана, что позволило производить более толстый сортамент и улучшило механические свойства выпускаемой продукции. Увеличилась и производительность агрегата, которая достигла 6 млн тонн в год. В последние годы стан работает на максимальном уровне загрузки. В 2015 году агрегат преодолел рубеж в 100 млн т произведенного горячего проката.
   Оборудование стана позволяет прокатывать все существующие на сегодня марки стали. Ширина листа варьируется от 760 до 1830 мм. Сортамент выпускаемой агрегатом продукции является самым широким на Магнитогорском металлургическом комбинате и насчитывает около тысячи позиций. Спектр применения продукции стана также разнообразен: производство труб, строительная отрасль, машиностроение. Здесь производятся судовые и конструкционные марки сталей, а также прокат, из которого впоследствии изготавливается автолист.


Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»
14 июня 2018 г.