Северсталь получила сертификат соответствия автомобильному стандарту IATF 16949
ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных металлургических и горнодобывающих компаний, первым из российских металлургических компаний подтвердило соответствие системы менеджмента качества международному автомобильному стандарту IATF 16949. Эксперты международного органа по сертификации DQS проверили производственные и функциональные подразделения Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК).
Стандарт включает в себя требования к системам менеджмента качества организаций, занятых в производстве автомобилей, запчастей и автомобильных аксессуаров, а также в предоставлении услуг в рамках автомобильной отрасли.
«Успешное прохождение аудита – значимое достижение для нашей компании. Стандарт содержит множество специальных требований к автомобильным поставщикам, таких как наличие специальных процессов, прослеживаемость, защита от ошибок, безопасность продукции. Наличие сертифицированной системы качества – необходимое условие для развития отношений с нашими клиентами-автопроизводителями как в России, так и за рубежом», - прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.
Кроме того, в рамках аудита «Северсталь» прошла ресертификацию по новой версии ISO 9001. Данный стандарт основан на ряде принципов по менеджменту качества: менеджмент рисков, лидерство, ориентация на клиента и постоянное совершенствование.
По итогам аудита принято решение о том, что система менеджмента качества ЧерМК соответствует требованиям стандартов ISO 9001 и IATF 16949. Свидетельством этого станет выдача новых сертификатов сроком на три года.
DQS – международный холдинг по аудиту и сертификации на соответствие требованиям более 200 стандартов и спецификаций. Головной офис DQS находится во Франкфурте-на-Майне. Компания включает 80 офисов, расположенных в 60 странах мира.
Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»
22 мая 2018 г.
Выручка ТМК увеличилась на 35% в I квартале 2018 г.
Выручка ТМК за 1-й квартал 2018 г. выросла на 6% по сравнению с предыдущим кварталом и на 35%, по сравнению с 1-м кварталом 2017 г. и составила $1,274 млрд, сообщается в отчете компании о финансовых результатах.
Скорректированный показатель EBITDA остался на уровне предыдущего квартала и вырос на 13% по сравнению с 1-м кварталом 2017 г. и составил $160 млн. Рентабельность по скорректированному показателю EBITDA составила 13%.
Валовая прибыль компании за отчетный период увеличилась на 10% по сравнению с прошлым годом до $221 млн.
Отношение чистого долга к показателю EBITDA на 31 марта 2018 г. снизилось до 4,35x.
ТМК подтверждает свой предыдущий прогноз на 2018 г. и ожидает, что в целом рентабельность по скорректированному показателю EBITDA сохранится на уровне прошлого года, а общий скорректированный показатель EBITDA будет выше по сравнению с 2017 г.
«В первом квартале 2018 г. ТМК продемонстрировала высокие результаты, несмотря на рост цен на сырье, который оказал негативный эффект на показатели рентабельности мировых производителей. На российском рынке, крупнейшем для Компании, это стало возможным благодаря продолжающемуся росту объемов бурения, в особенности горизонтального. ТМК сохраняет уверенность в перспективах развития Компании в 2018 г. Высокие показатели компании по-прежнему обеспечиваются за счёт роста спроса на OCTG. Этот сегмент остаётся для нас приоритетным с точки зрения разработки новой продукции и заключения новых контрактов с нашими основными клиентами, которым мы предлагаем инновационные комплексные решения. Мы ожидаем, что во втором полугодии 2018 г. негативное влияние недавнего повышения цен на сырье ослабнет, что позволит ТМК улучшить показатели рентабельности по всем дивизионам вместе с дальнейшей оптимизацией структуры продаж компании», - прокомментировал генеральный директор ТМК Александр Ширяев.
Изменения спроса на трубную продукцию будут обсуждать в ходе конфероенции "Стальные трубы: производство и региональный сбыт", которая пройдет 21 - 22 мая в Москве.
Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»
18 мая 2018 г.
Нержавеющая дыра
Организация в России современного производства нержавеющих сталей стала в последние годы идеей фикс: все знают, все говорят, все согласны, но, увы, ничего не происходит.
Если максимально упростить ситуацию, то обсуждение можно выразить так: свое производство очень нужно, но это трудно, дорого, не совсем понятна эффективность, поэтому пусть этим занимается правительство. По холоднокатаному прокату ситуация и вовсе удручающая: импорт составляет практически 100%. Но дальше разговоров дело не идет.
Если оценивать сложившуюся ситуацию с точки зрения мирового опыта, то все оказывается несколько иначе. Одним из главных препятствий обычно называют небольшой объем российского рынка. Но предприятия по выпуску нержавейки возводятся по всему миру — во Вьетнаме, в Индонезии, в Турции, в Таиланде, а в этих странах внутреннее потребление также невелико. Но здесь важны два момента: речь о перекатных заводах и идет расчет на экспорт.
Минимальная мощность перекатного завода (один стан) в среднем составляет 100 тыс. т в год. Это как раз соответствует емкости российского рынка холоднокатаного проката. Но с учетом экспорта в бывшие страны СНГ и Восточную Европу (в ту же Польшу) этого не так и много. Существуют также индивидуальные варианты прокатных станов с более низкой мощностью — 60—80 тыс. т в год. Вторым препятствием, обсуждаемым участниками рынка, является значительный объем инвестиций — называются цифры в сотни миллионов долларов. Реальная стоимость комплекса для выпуска холоднокатаного проката (с линиями отжига, травления, инспекции) — от $15 млн (азиатского производства) до $50 млн (европейско-азиатского производства). Цифры, конечно, немалые, но эти инвестиции по силам многим крупным (и даже средним) холдингам, и вряд ли здесь требуется помощь правительства. Помощь правительства, скорее всего, потребуется для введения дополнительных пошлин на нержавеющий прокат и преференций для экспорта.
Третье упоминаемое препятствие — зависимость от поставок исходного сырья, то есть горячекатаных рулонов. Для многих это серьезная проблема. Но проблема эта, скорее, психологическая: русский человек к любой зависимости относится настороженно. Однако весь мир давно живет кооперацией, и зависимость уже стала естественным элементом бизнеса. Объем производства горячекатаных рулонов давно превышает спрос, и многие заводы успешно этим пользуются. Например, на Тайване для производства примерно 60% металла используются импортные рулоны — из Китая и Японии. И сложностей с зависимостью не возникает — выгоду получают все. Конечно, азиатским странам удобно закупать рулоны в КНР, но и для России Китай не так уж далек: если организовать производство в европейской части страны, то морские перевозки будут осуществляться через Санкт-Петербург, если на Урале — то по железной дороге. При этом работа на перекатных рулонах имеет ряд плюсов: сокращение до двух недель сроков выполнения заказов, компактность производства, минимум экологических проблем, легко просчитываемая себестоимость, мобильность при скачках курса и изменении стоимости основных легирующих элементов.
Кстати, одно время южнокорейский концерн Posco реализовывал (правда, временно) перекатную схему в России и поставлял на Мечел рулоны для последующего проката. Схема работала, и прокат на выходе имел вполне приемлемое качество.
Окупаемость такого проекта уже не 30—40 лет, а года 3-4, учитывая все возрастающий спрос на нержавеющую сталь. Тем более что некоторые крупные мировые концерны потенциально готовы инвестировать в похожий проект в России (независимо от санкций, в обмен на поставки оборудования, подката или квоту на экспорт). Наличие собственного производства обычно способствует активному развитию конечных потребителей, ориентированных на использование нержавеющих сталей.
С учетом скрытого спроса (который в разы превышает реальный) российский рынок не менее интересен, чем рынок любой развитой европейской или азиатской страны. Конкуренция с той же Азией, на самом деле, не так уж страшна — сроки поставки из Китая или Тайваня составляют 4-5 месяцев. Европа закрылась от азиатского проката, но поставки нержавейки из России разрешены, и вряд ли их запретят (слишком невелики возможные объемы). Вопрос только в одном: кто решится вкладывать деньги (причем не очень большие) и возьмет на себя риски (тоже, впрочем, небольшие)? А нержавеющий спрос никуда не денется.
Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»
17 мая 2018 г.
Златоустовский ЭМЗ освоил выпуск продукции из стали ЭП750-Ш
Златоустовский электрометаллургический завод освоил технологию производства новой продукции. Предприятие приступает к производству прутков круглого сечения из жаропрочной хромоникельмарганцевой стали марки ЭП750-Ш (07Х25Н16АГ6Ф-Ш).
Выплавка стали производилась с применением оборудования третьего электросталеплавильного цеха для последующего электрошлакового переплава. После обработки в термозачистном отделении ЭСПЦ-3 полученные слитки были откованы в молотовом цехе в прутки круглого сечения диаметром от 85-160 мм. При этом специалистами завода были созданы оптимальные температурные режимы, что привело к стабильным результатам, подтвердившим технологию.
Производственная победа стала подтверждением первой поставки стали марки ЭП750-Ш, которая прошла в декабре прошлого года.
Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»
16 мая 2018 г.